喷浆造粒干燥装置的内返料技术NPK喷浆造粒装置是由原磷铵喷浆造粒装置经改进、强化而成的，适用于硫基氮磷钾复肥造粒。由于NPK的物性不同于磷铵，NPK某些组分有较强的吸湿性和热塑性，容易使筛发生粘堵，破碎时常粘附在破碎机内壁上且不易清除。为了适应NPK的喷浆造粒生产工艺，必须强化干燥机内粒子的初分级作用，并采用特殊通道分流以减轻筛分压力。利用颗粒在双锥回转真空干燥机光筒段运动时出现的粒子偏析和设置分级锥强化分级作用，将返料螺旋悬置于光筒段与锥的交界处并巧妙地避免光筒段内螺旋对物料偏析的干扰。在造粒段设置组合式扬料板，以提高料幕的密度和均匀度，保证内返料质量和数量，大幅度提高造粒中合格粒子的比例。该技术已在山东绿源集团á4.25m的造粒干燥机上应用，年产NPK三元复肥超过12万吨，外返料倍数降到0.4以下，产品强度在45N/粒以上。采用内返料喷浆造粒技术生产高浓度复合肥料，并不断扩大其生产规模，装置向大型化发展，是目前NPK造粒技术研究和发展的方向。

　　流化床造粒装置俄、美等一些发达国家已采用流化喷浆造粒干燥装置生产NPK，并已形成了一定规模。流化造粒干燥装置的工作原理是，当颗粒处于流化运动状态时，将NPK料浆喷洒在悬浮的细粒上，然后，在同一设备内完成造粒、干燥、分级、返料等过程。该装置返料比小，传热效率高，干燥强度大。用于NPK造粒的装置其直径为2～2.8m，高度一般为10m.该技术我国已研制成功，并拥有年产10～30万吨NPK复肥颗粒的技术储备，可逐步推广。

　　结论迅速改变我国化肥生产（供肥）现状，必须大幅度地增加高浓度NPK的产量，建造一定规模的转鼓造粒生产装置，推广使用带内返料技术、直径为4.5m规格的喷浆造粒干燥机和适度开发流化床造粒。生产规模单机控制在年产10～60万吨；关键设备采用引进，主体设备国产化；采用集散系统提高操作控制水平并采用NPK闭式造粒干燥新技术是当前发展高浓度NPK的重要途径。。

　　该残液泵用于将主塔釜排出的、含少量有机物的高温残液送往造气夹套锅炉，投产仅半年就更换泵体和叶轮四次。经对换下的泵拆开检查发现，泵壳和叶轮表面粗糙，腐蚀严重，因而泵壳和叶轮的间隙明显增加。为此，对残液进行了分析，测得其酸度较高，pH值在4～6之间。经分析，得出腐蚀原因主要有以下几方面。

　　粗醇生产设备的材质为碳钢，再加上催化剂在制造、运输、装填时带入了一定量的铁，在合成甲醇的同时，亦产生了一定量的有机酸。有机酸的沸点高于甲醇，不易被蒸发，因而随甲醇到达主塔。甲醇采出，而有机酸则在塔釜浓缩，pH值由粗醇的7降为4～6，因而对碳钢产生酸腐蚀。

　　残液温度高达110℃，高温导致腐蚀速率加剧。研究表明，温度从20℃提高到40℃时，其腐蚀速率将增加1倍左右。残液中存在着Ca2+、Mg2+、Fe3+、NH4+等金属离子，其水解亦可引起腐蚀。

　　为防止腐蚀，该厂采取了以下措施：在精馏的油分和预塔顶加萃取水的同时，加入预先配好的浓度为2%的NaOH溶液，用以中和粗醇中的有机酸，并可降解粗醇中的胺类物质。加碱量的大小根据残液pH值高低来调整，残液pH值控制在7～8之间为宜。经过五个月的生产工艺运行考验，残液泵未出现腐蚀现象，提高了设备的运转率，保证了化工装置的长周期稳定运行。由于碱的加入量很小，对精醇工艺和产品质量无不良影响。