链轮轴为铸钢件，加工好的链轮轴重量为3SO0kg，链轮工作面为正三角形的边。这种链轮主要缺点为：（l）热处理性能差，很难用热处理的方法来提高强度，为此设计用堆焊硬质合金的方法来提高硬度。

　　但由干堆焊后无法进行机加工，因而链齿的等分性差，齿面母线的直线性受到严重破坏；由于链轮齿数少，链轮的啮合性本来就不好，堆焊使啮合性更进一步恶化。这使传动效串低，进一步加剧链环受力不均，加速链环失效；（2）链轮工作齿数过少，多角效应严重，导致链条牵引力波动，链条运行不平稳（链条上下波动幅度可达40rnrn左右），这不仅增加了驱动功串，也进一步加速了链条链环失效；（3）堆焊使链齿的工作面为非规律面，使链环、链齿的接触应力过大，造成链条、链齿寿命降低。t3输送板原机翰送板为两头上弯的平板形结构，板宽为280rnrn，板长为1880mm，其安装方式是直接焊接在链环上，这样的输送板，虽然结构简单、重量轻，但有如下的严重缺点：（l）翰送板不相互搭接，板间有20mm左右的间隙，小矿粒可通过缝隙漏到链条、链轮、尾轮和托辊等运动部件上，除使这些部件加速摩损外，还会引起链条张力的波动，更进一步加速链条、链轮的靡损。除此之外，漏矿还增加了附加清理工作量；（2）轴送板不耐磨、不耐冲击，运行时易变形、寿命短。

　　由于输送1板焊接在链环上，维修和更换都增加了困难。其它问题（1）支重问题原机采用直径为拟20的光轴式进行支重，托轮间距700mnl左右，由于间距过大，托轮的支重效果欠佳，还能引起较大的链条张力和输送板、链条穿销的弯曲应力。

　　并且，由于对链条没有侧向限止作用，链条易于跑偏；（2）尾轮问题原机尾轮采用滚筒形结构，结构相对复杂、机加工相对困难且链条受力不合理，对链条没有侧向限止作用，链条易于跑偏。

　　由干设备存在以上缺点，维修频繁，配件消耗量大，很难长期正常工作，提高了运行成本，设备改造势在必行。支重轮外侧设计有凸台，能防止链轨向外移动，内侧为引导小面，能方便安装和维修。（4）输送板改造翰送板材质为高锰钢（铸造成型，相互搭接），输送板用螺栓固定在链轨上。这种板不仅重量轻、不漏矿，而且强度高、耐磨损和抗冲击。（5）尾轮改造原机的滚筒改为两个对称布置的尾轮，尾轮插入链轨中，外周直接与牵引链套筒接触，限止链轨侧向移动。这样不仅结构简单，受力也更合理。由于支重轮和尾轮对链轨双重限位作用，链轨始终在引导状态下工作，不可能出现链轨跑偏现象。（6）下托轮改造为方便维修，下托轮由底装式改为侧装式。为平衡支托产生的力矩，防止机架幅板变形，下托轮外侧增设平衡轴。